Nutenstoßen auf einer CNC-Drehmaschine oder einem Bearbeitungszentrum ist einfach, bis das erste Programm steht: wo startet das Werkzeug, wie viele Hübe, wie lange dauert es. Dieser Rechner macht aus Bohrung, Nutbreite und Nuttiefe die Start- und Endposition, die Hubzahl und die Zykluszeit, die Sehnenhöhe der Bohrung inklusive.
Nur Startwerte. Stoßsysteme mit Wendeplatten unterscheiden sich stark: eine veröffentlichte Tabelle arbeitet mit 0,015 bis 0,05 mm je Hub, ein veröffentlichtes Rechenbeispiel eines anderen Herstellers mit 0,08 mm. Zustellung des Werkzeugherstellers verwenden, Spindel klemmen (M19 oder C-Achsen-Klemmung) und das erste Teil mit reduziertem Vorschub-Override fahren.
Die Platte startet in der Bohrungsmitte und bewegt sich nach außen. Sie trifft zuerst an den beiden Nutecken auf Material, nicht an der Bohrungsoberfläche in Nutmitte. Diese Ecken liegen um die Sehnenhöhe der Bohrung tiefer, also muss die Platte dieses Segment schneiden, bevor die Nenntiefe t2 überhaupt beginnt.
Kontrolle mit einem veröffentlichten Rechenbeispiel: Bohrung 32 mm, Nut 8 mm ergibt eine Sehnenhöhe von 0,508 mm. Mit 0,2 mm Sicherheit liegt die Startposition bei X30,584, und der radiale Gesamtweg für eine 2,9 mm tiefe Nut beträgt 3,608 mm, also 45,1 Hübe bei 0,08 mm. Mit denselben Werten (Leerhübe 0) liefert der Rechner dieselbe Sehne, Startposition und denselben Weg; da er Luft- und Schnitthübe getrennt aufrundet, zeigt er 46.
X wird im Durchmesser programmiert, daher sind alle X-Werte oben verdoppelt: der X-Schritt je Hub ist die doppelte Zustellung. Auf einem Bearbeitungszentrum mit radialer Y-Bewegung die Hälfte der X-Werte verwenden.
Das hängt vom Werkzeugsystem, der Plattenbreite und dem Werkstoff ab. Eine veröffentlichte Plattentabelle arbeitet mit 0,015 bis 0,05 mm je Hub, tiefer in Aluminium und Automatenstahl, leichter in gehärtetem Stahl und Nickellegierungen. Ein Rechenbeispiel eines anderen Herstellers nutzt 0,08 mm. Mit dem Herstellerwert beginnen und nur erhöhen, wenn Revolver, Spindelklemmung und Teil ruhig bleiben.
Veröffentlichte Startwerte für das Stoßen mit Wendeplatten liegen bei etwa 5 bis 14 m/min im Schnitthub, schneller in Aluminium, langsamer in gehärtetem Stahl, Edelstahl und Nickellegierungen. Ein langsamerer letzter Hub verbessert die Oberfläche.
Die letzten Hübe nehmen kaum noch Material ab, Platte und Halter federn beim nächsten Hub weniger zurück. Zwei Hübe ohne Zustellung auf Endtiefe bringen Breite und Flankenoberfläche näher an die Zeichnung.
Die Hub- und Zeitrechnung ist dieselbe. Eine Sacknut braucht einen Freistich, in dem die Platte endet und sich die Späne sammeln. Nutlänge so setzen, dass sie im Freistich endet, und den Überlauf klein halten.
Diese Seite dimensioniert das Programm. Welche Sorte und Schneide für Ihren Werkstoff und was die Entsprechung bei einer anderen Marke ist, beantwortet der Advisor auf Basis von Katalogdaten aus 15 Marken, markenneutral.